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国内首家专制全铝车身车间投产

2016-04-14 01:42:00 来源:每日经济新闻 评论:0 点击:4381
4月7日,奇瑞捷豹路虎汽车有限公司(以下简称“奇瑞捷豹路虎“)国内首家专制全铝车身车间在常熟工厂竣工投产。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有全球先进的铆接胶合技术和设备,自动化率高达100%。奇瑞捷豹路虎于同日宣布,首款捷豹品牌产品将为新格调运动商务座驾XF长轴距版

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。这款中大型豪华轿车将完善奇瑞捷豹路虎的产品线,企业将同时拥有SUV和轿车产品,将开启一个企业发展的新篇章。

  奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生表示:“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者,捷豹是全世界发展铝合金造车技术非常成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌之一。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者,奇瑞捷豹路虎将代表行业标杆水准的领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国市场,要为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出贡献。“

  据悉,新车型将于今年下半年上市。

  高端铝材技术全面引入中国

  奇瑞捷豹路虎将传承自捷豹路虎的革新性铝材技术引进中国。

  相较第一代捷豹XF,全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。同时,在车辆驾驶动力学和操控性方面,铝也能为汽车设计师带来更大的自由度,让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。而相比传统车身平台,智能全铝车身架构具有模块化设计的优势,让产品更加多样化。

  奇瑞捷豹路虎创新采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料,应用于智能全铝车身架构之上,实现近50:50的车身前后比重设计。

  全新捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%,采用了捷豹路虎与全球优秀的铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3(第三代预处理)专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金,由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制,不仅是可回收材料,更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众,应用于加强件。独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构,更具有高强度、高吸能的优势。

  迎接碳排放挑战 应用航空级技术专制全铝车身车间投产

  奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示:“我们面对的一大挑战是,在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时,显著减少碳排放。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是,既要满足消费者需求,也要迎接工业碳排放的挑战。全新捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”

  在将铝这一颇受青睐的金属应用于车身制造时,捷豹路虎率先使用航空级别的铆接胶合技术。遵循其全球统一标准,奇瑞捷豹路虎引进了这一高端技术,应用于全铝车身车间。

  奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有335台机器人,其中自冲铆接机器人数量高达232套,车间实现了100%自动化率。

  铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力,能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时,使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

  自冲铆接与车身结构黏合剂的组合,则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%,领国内同业之先。

  为全方位实时监测全铝车身的制造品质,全铝车身车间还采用卓越的过程质量保证体系,包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。

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